2)确定混凝土的计算容重。混凝土的容重值与粗骨料的料径、密度、混凝土的含气等因素有关，应根据实测容重进行配合比计算。根据试验，混凝土的容重一般在2 390~2 450 kg/m3之间。取定碎石和砂的用量根据计算容重P、水泥用量(用灰量)C、水的用量W和碎石、砂的配比计算碎石和砂的用量。
3 正交试验法确定混凝土配合比
3.1 正交试验配合比设计
路面混凝土配比设计时，采用的资料正确、设计施工经验丰富，能以较少的试验次数得出混凝土配合比，反之则需要作较多的试验。大规模的公路工程一般采用正交试验法进行配合比设计。正交试验主要考虑水泥的组分及用量、水灰比、砂率、减水剂用量对混凝土强度及塌落度的影响，根据四个因素、三个水平，选用L9(34)正交表。时间结果与极差结果如表2。
3.2 配合比调整
施工过程中应根据材料的实际情况进行适当的调整，确定混凝土施工配合比。
1)用水量的调整:标准状态卜，配合比设计用集料为饱和而干状态，但施工时砂和碎石中的含水量都在变化，因此实际加水量应扣除砂和碎石中的含水量，另外，混凝土在运输过程中，水分也在发生变化，用水量应根据当大气温、风力、运距及等待时间进行调整。
2)两级级配比例和砂率的调整:配合比确定后，碎石用量的砂率原则上不调整，但山于碎石和砂料源变化以及破碎机械的原因，施工时应作适当调整。
3)外加剂的调整:山于混凝土每大运距的不同，气温、风力也不一样，因此运输对坍落度损失也不一样。为了保证摊铺机的正常工作，应根据选用外加剂性能调整其掺量，外加剂应选用减水缓凝早强型的.液态掺加。
4 掺粉煤灰混凝上后期强度的变化
标准配合比确定以后，进行了试验段和路而施工共65个工作日，期间先后现场取样260多组，通过7d， 28 d， 56 d( 60 d)， 90d的强度试验，观测掺粉煤灰混凝土强度的增长情况。施工配比见表4，掺粉煤灰混凝土强度变化见表5。
从统计结果可以看出，按Ⅰ号配合比施工的7 d、28 d、56(60)d强度均高于按Ⅱ号配合比施工抗压强度，不同龄期强度高差相当;F7，Ⅰ>F7，松原烟囱滑模施工，Ⅱ;F28，Ⅰ≈F28，Ⅱ;F56，Ⅰ<F56，Ⅱ。这说明，纯水泥混凝土后期强度增长拉压强度较显著;而弯拉强度增长不明显;掺粉煤灰后期抗折强度、抗压强度均有较大增长。
掺粉煤灰混凝土抗压强度略低于纯水泥混凝土;强度早期略低于纯水泥混凝土，后期弯拉强度均大于纯水泥混凝土;粉煤灰掺量合适时，28 d弯拉强度也能达到或超过纯水泥混凝土弯拉强度。
5 掺粉煤灰混凝土的耐磨性能
为检验掺粉煤灰混凝土的性能，弯拉试验室作了对比试验。试验用混凝土配合比见表6，试验结果见表7。
通过试验，发现掺粉煤灰混凝土7 d的耐磨性与纯水泥混凝土相差较大，28 d、60 d的耐磨性相差较小;掺粉煤灰混凝土的耐磨强度随着龄期的增长而增长，纯水泥混凝土的后期耐磨强度随着龄期的增长而增长较小。这说明，通过调整砂石比例、砂的细度、粉煤灰的掺量等因素，掺粉煤灰的耐磨性能可以达到纯水泥混凝土的耐磨性能。
6 结语
1)利用综合级配范围正交试验方法的设计配合比，是一种行之有效的混凝土配合比设计，既经济又合理，并已通过施工验证，值得推广。
2)通过分析整理大量数据，揭示了掺粉煤灰混凝土后期强度变化及耐磨性能，对确定粉煤灰的掺量，降低路面工程造价，提高粉煤灰的综合利用，具有重要参考价值。
高塔技术
摘要：本文对的施工技术做了全面系统地介绍，详细阐述了、钢筋、支承杆、混凝土质量控制及滑升过程等施工要点和施工中易产生的常见问题及其处理措施。
关键词：；质量控制；常见问题；处理措施
2.2.5预留孔和预埋件
预埋件安装应位置准确，固定牢靠，不得突出模板表面。预埋件出模板后应及时清理使其外露，其位置偏差应满足现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）的要求。预留孔洞的胎模应有足够的刚度，其厚度应比模板上口尺寸小5mm～10mm，白山烟囱滑模施工，并与结构钢筋固定牢靠。胎模出模后，应及时校对位置，适时拆除胎模，预留孔洞中心线的偏差不应大于15mm。当门、窗框采用预先安装时，门、窗和衬框（或衬模）的总宽度，应比模板上口尺寸小5mm～10mm。
2.3模板的滑升
滑模施工工艺中，模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
2.3.1初试滑升阶段
模板初升时，混凝土的自重必须能克服模板与混凝土之间的滑升摩阻力，否则混凝土可能会被模板带起。一般可在混凝土浇筑至600mm～700mm高度后，且中一层混凝土的强度达0.2Mpa～4Mpa（或用贯入阻力试验法测得的贯入阻力值为0.30kN/cm2～1.05kN/cm2）的出模强度时进行初升。初升前须先进行试滑，此时应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起50mm～100mm，观察混凝土有无坍落现象，同时用手指按压出模的混凝土。如有轻微指印和不粘手，且滑升过程中耳闻有“沙沙”声，说明可以开始滑升，反之说明滑升时间已迟。如有坍落或压指印很深的情况，暂不能滑升，可继续浇筑混凝土，等待合适的滑升时间。当模板滑升至200mm～300mm高度后，应稍事停歇，在对所有提升设备和模板系统进行全面检查、调整后，方可转入正常滑升。
2.3.2正常滑升阶段
模板初升成功后即可进入正常滑升阶段。在这个阶段内，混凝土的浇筑、钢筋绑扎、模板滑升等工序之间相互交替并紧密衔接以保证施工顺利进行。正常滑升时，每次滑升的高度应与混凝土分层浇筑的高度相配合，一般为200mm～300mm。在正常气温下，两次提升的时间间隔应控制在1.5h以内。在气温较高时，应增加1～2次中间提升，中间提升的高度为30mm～60mm，以减少混凝土与模板间的摩阻力。连续变截面结构，每滑升一个浇筑层高度，应进行一次模板收分，一次收分量不宜大于10mm。
在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板及收分模板与活动模板之间的夹灰。对被油污染的钢筋和混凝土，长春烟囱滑模施工，应及时处理干净。在模板滑升时，应使所有的千斤顶充分地进、排油。如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部液压千斤顶升起时，应立即停止提升操作，检查原因及时进行处理。在滑升过程中，还应随时检查操作平台，支承杆的工作状态及混凝土的凝结状态，如发现异常应及时分析原因并采取有效的处理措施。在滑升过程中，操作平台应保持水平，这是保证结构垂直度的重要措施。为了控制操作平台的水平，应在滑升过程中随时进行有效的水平度的观测，以便及时采取调平措施纠正水平升差。与此同时，也应随时检查和记录结构垂直度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值，并采取相应的纠正措施。一般情况下，对连续变截面和整体刚度较小的结构，每滑升一个浇筑层高度应检查、记录一次；对整体刚度较大的结构，每滑升1m至少应检查、记录一次。
2.3.3完成滑升阶段
当模板滑升至距结构顶部标高1m左右时，烟囱滑模施工，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并对模板进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。混凝土浇筑结束后，模板应继续滑升，直至混凝土与模板不粘结为止。
2.3.4模板滑升速度在正常滑升阶段
（1）当支承杆无失稳可能时，按混凝土的出模强度控制，可按下式确定：
V=H-h-aT
式中：V—模板滑升速度（m/h）；H—模板高度1.0m；h—每个浇筑层厚度0.2m；a—混凝土浇筑满后，其表面到模板上口的距离，取0.05～0.1（m）；T—混凝土达到出模强度0.2Mpa～0.4Mpa所需时间5h~6h。初步计算滑升速度可达3～3.6m/d。
（2）当支承杆受压时，按支承杆的稳定条件控制模板的滑升速度，可按下式确定：
V=1
0.5
T·!K·P+
0.6
T
式中：V—模板滑升速度（m/h）；P—单根支承杆的荷载（kN）；T—在作业班的平均气温条件下，混凝土强度达到0.7Mpa～1.0Mpa所需的时间（h），由试验确定；k—安全系数，取K=2.0。
（3）当以施工过程中的工程结构整体稳定来控制模板的滑升速度时，应根据工程结构的具体情况，计算确定。
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