工件接近切割完时断丝：
原因：
(1)工件材料变形，夹断钼丝;
(2)工件跌落时，撞断钼丝。
解决方法：
(1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺，使变形尽量小;
(2)快割完时，用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落
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线切割乳化油的配制工艺线切割工作液由专用乳化油与自来水配制而成，有条件采用蒸馏水或磁化水与乳化油配制效果更好，工作液配制的浓度取决于加工工件的厚度、材质及加工精度要求。从工件厚度来看，厚度小于30mm的薄型工件，工作液浓度在1O%～15%之间；30～lOOmm的中厚型工件，浓度大约在5%～1O%之间；大于1OOmm的厚型工件，浓度大约在3%～5%之间。从工件材质来看，易于蚀除的材料，如铜、铝等熔点和气化潜热低的材料，可以适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率，但同时也应选较大直径的电极丝进行切割，以利于排屑充分。
从加工精度来看，工作液浓度高，放电间隙小，润滑油公司，工件表面粗糙度较好，但不利于排屑，易造成短路。工作液浓度低时，润滑油脂，工件表面粗糙度较差，但利于排屑。总之，在配制线切割工作液时应根据实际加工的情况，综合考虑以上因素，在保证排屑顺利、加工稳定的前提下，尽量提高加工表面质量。另外必需注意:在配制乳化液时，如果乳化油自身的流动性和乳化性能好，只要按一定比例将乳化油加入稀释水中，充分搅拌后即可达到乳化状态，得到均匀的乳化液。但一定要将乳化油加入稀释水中。如果反其道而行之，将稀释水加入乳化油中，在某些情况下(如温度较低)，可能生成胶状物质，很难溶解开。对于粘度大、甚至呈膏状的乳化油，需要将乳化油加热，或者先使用部分热水冲调，待其充分乳化后再用水稀释至所需浓度。因为热水可以使乳化油的粘度降低，热水分子有较大的动能，
而且热水的表面张力小，有利于乳化油的均匀分散。如果乳化油自身的乳化性能不够好，应在乳化的初始阶段在不断搅拌下先向乳化油中缓慢地加入少量稀释水，润滑油，待到乳化油已被充分乳化、变成均匀的乳化液后，再冲调大量的稀释水，并不断搅拌，直至达到所需配制的浓度。这样做的目的是使其先形成油包水型(W/O)乳状液，在不断搅拌并继续加入稀释水的过程中，使其发生相转变，由W/O型转变为O/W型.这样做虽然费时、费事，但所得到的乳状液颗粒较均匀、细致，乳化液的稳定性较高，可以在一定程度上弥补乳化油本身乳化性能的欠缺。在配制乳化液时，还要注意稀释水的水质要符合配制乳化液的要求，忌用井水等硬水，用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂;稀释水的温度要适当，如果稀释水的温度太低，不利于配制乳化液.因为冷水易引起乳化剂的凝聚，形成胶状物质，一但凝聚成胶状物后，润滑油批发，就很难溶解，影响使用效果。但是采用抗硬水的南京开源牌(DX-2型)线切割乳化油可解决问题.
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