2)确定混凝土的计算容重。混凝土的容重值与粗骨料的料径、密度、混凝土的含气等因素有关，应根据实测容重进行配合比计算。根据试验，混凝土的容重一般在2 390~2 450 kg/m3之间。取定碎石和砂的用量根据计算容重P、水泥用量(用灰量)C、水的用量W和碎石、砂的配比计算碎石和砂的用量。
3 正交试验法确定混凝土配合比
3.1 正交试验配合比设计
路面混凝土配比设计时，采用的资料正确、设计施工经验丰富，能以较少的试验次数得出混凝土配合比，反之则需要作较多的试验。大规模的公路工程一般采用正交试验法进行配合比设计。正交试验主要考虑水泥的组分及用量、水灰比、砂率、减水剂用量对混凝土强度及塌落度的影响，根据四个因素、三个水平，选用L9(34)正交表。时间结果与极差结果如表2。
3.2 配合比调整
施工过程中应根据材料的实际情况进行适当的调整，确定混凝土施工配合比。
1)用水量的调整:标准状态卜，配合比设计用集料为饱和而干状态，但施工时砂和碎石中的含水量都在变化，因此实际加水量应扣除砂和碎石中的含水量，另外，混凝土在运输过程中，水分也在发生变化，用水量应根据当大气温、风力、运距及等待时间进行调整。
2)两级级配比例和砂率的调整:配合比确定后，碎石用量的砂率原则上不调整，但山于碎石和砂料源变化以及破碎机械的原因，施工时应作适当调整。
3)外加剂的调整:山于混凝土每大运距的不同，气温、风力也不一样，因此运输对坍落度损失也不一样。为了保证摊铺机的正常工作，应根据选用外加剂性能调整其掺量，外加剂应选用减水缓凝早强型的.液态掺加。
4 掺粉煤灰混凝上后期强度的变化
标准配合比确定以后，进行了试验段和路而施工共65个工作日，期间先后现场取样260多组，通过7d， 28 d， 56 d( 60 d)， 90d的强度试验，观测掺粉煤灰混凝土强度的增长情况。施工配比见表4，掺粉煤灰混凝土强度变化见表5。
从统计结果可以看出，按Ⅰ号配合比施工的7 d、28 d、56(60)d强度均高于按Ⅱ号配合比施工抗压强度，不同龄期强度高差相当;F7，Ⅰ>F7，Ⅱ;F28，Ⅰ≈F28，Ⅱ;F56，Ⅰ<F56，Ⅱ。这说明，烟囱滑模施工方案，纯水泥混凝土后期强度增长拉压强度较显著;而弯拉强度增长不明显;掺粉煤灰后期抗折强度、抗压强度均有较大增长。
掺粉煤灰混凝土抗压强度略低于纯水泥混凝土;强度早期略低于纯水泥混凝土，后期弯拉强度均大于纯水泥混凝土;粉煤灰掺量合适时，28 d弯拉强度也能达到或超过纯水泥混凝土弯拉强度。
5 掺粉煤灰混凝土的耐磨性能
为检验掺粉煤灰混凝土的性能，弯拉试验室作了对比试验。试验用混凝土配合比见表6，试验结果见表7。
通过试验，发现掺粉煤灰混凝土7 d的耐磨性与纯水泥混凝土相差较大，28 d、60 d的耐磨性相差较小;掺粉煤灰混凝土的耐磨强度随着龄期的增长而增长，纯水泥混凝土的后期耐磨强度随着龄期的增长而增长较小。这说明，通过调整砂石比例、砂的细度、粉煤灰的掺量等因素，掺粉煤灰的耐磨性能可以达到纯水泥混凝土的耐磨性能。
6 结语
1)利用综合级配范围正交试验方法的设计配合比，是一种行之有效的混凝土配合比设计，既经济又合理，并已通过施工验证，值得推广。
2)通过分析整理大量数据，混凝土烟囱滑模施工公司，揭示了掺粉煤灰混凝土后期强度变化及耐磨性能，对确定粉煤灰的掺量，降低路面工程造价，提高粉煤灰的综合利用，具有重要参考价值。
240 m烟囱设计和施工技术
1 烟囱设计
珠海电厂一期工程安装2台600 MW机组，其烟囱为总高度240 m的双套筒式结构，它由2个直径6.2 m、高245 m的圆柱形钢制排烟管和1个出口内径为15.7 m、高240 m的钢筋混凝土外筒组成。混凝土外筒底部外半径为24.1 m，壁厚550mm，顶部外半径为16.3 m，壁厚300 mm，筒身坡度150 m以下为0.1%~3.42%， 150 m以上为0。双内筒钢材采用进口钢材，其材质符合美国ASTMA36或日本JIS400规范要求，壁厚为10 mm及8 mm 2种。筒顶部6.2 m范围内用6 mm厚不锈钢作内壁，以抗大气腐蚀，钢内筒外壁刷耐热耐酸油漆4度，并设80 mm厚矿棉板保温层，以防止内壁结露腐蚀。
外筒与双钢内筒之间设置3个平台，标高分别为85， 165， 235 m。筒身顶240 m标高处设钢平台，然后浇筑250 mm厚混凝土封顶。筒身内沿筒壁设螺旋爬梯1座和垂直电梯1台，以供检修用。此外，外筒与钢内筒之间每隔40 m左石设置1道拉杆，以增加钢内筒稳定性。烟囱基础采用圆板式整体基础，下设1 000mm冲孔灌柱桩136条，烟囱基础直径45 m，厚度1.
5~3.4 m，承台上设有2个直径为4.2 m的圆柱状钢筒基础(如图1所示)。
2 烟囱基础大体积混凝土的施工
2.1 施工方案的确定
烟囱基础直径45 m，高1.5~3.4 m，混凝土总方量4 058 m3，属典型的大体积混凝土，初步设想有3
图1 烟囱基础剖面图
个施工方案:(1)一次施工，不留任何施工缝;(2)基础中间留横向施工缝1条，分为上下2块;(3)留互相垂直施工缝2条，将基础均分为4块，分2次对称浇筑(见图2)，先浇①部分，然后至少停留7天后，再浇②部分。方案比较:
(1)若采用斜面分层法一次性整体浇筑，取圆板基础平均厚度2.7 m，混凝土坡度1∶6，每层覆盖混凝土厚度40 cm，初凝时间3 h，则每h需要混凝土量为99 m3，厦门烟囱滑模施工，而现场拌和站生产能力为60 m3/h，混凝土供应能力不足。
(2)若采用水平分缝，分上下2块的施工方案，存在以下难点:一是在浇筑上层混凝土时，上层钢筋易遭污染，难以清理;二是下层混凝土浇筑后，对上层混凝土产生较大的约束作用，经计算此约束应力约为5.2 MPa，烟囱滑模施工公司，大于混凝土的抗拉强度2.0 MPa，因而可能产生温度裂缝。
(3)采用分块跳仓施工，则可以克服以上缺点，经总承包商日本三菱公司及业主同意，我们采取了第(3)方案。
2.2 保证混凝土质量的措施
垂直施工缝处的处理:为了保证施工缝处混凝土的质量，采用了台阶形施工缝(见图2)。为防止大体积混凝土的温度裂缝，采取了以下措施:(1)为减少垫层对底板混凝土的约束，在垫层上设置2层油毡作为滑动层。(2)混凝土表面至少抹面3次，以防止混凝土早期沉缩裂缝。(3)混凝土抹面完毕后，即采用1层薄膜加2层草袋的办法蓄温养护。此外，基础外模采用砖砌外模，并在混凝土浇筑前予以回填，以保证混凝土内外温差不大于25℃，降温速率小于1.5℃/天。(4)在基础内埋没钢管，监测混凝土的温度。实测平均气温20℃，中心温度高达70℃，表面温度45℃，满足温控要求。
图2 烟囱基础承台施工缝布置
采取以上措施取得了十分显著的效果，混凝土浇筑至今，未发现任何裂缝。
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